คำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการประทับตราชิ้นส่วนสแตนเลส: หลักการ กระบวนการ และการใช้งาน

การปั๊มสแตนเลสแบบกำหนดเองเป็นกระบวนการของระบบที่ได้มาตรฐานซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่การเตรียมการเบื้องต้นจนถึงขั้นตอนหลัง- หลักสามารถแบ่งออกเป็นห้าขั้นตอน

ขั้นตอนแรกคือการออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์ ซึ่งต้องมีการออกแบบแม่พิมพ์ตามขนาดและลักษณะทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนเป้าหมาย ระบุพิกัดความเผื่อและความซับซ้อนในการผลิต และใช้เครื่องจักร CNC แบบหลายแกน การตัดด้วยเลเซอร์ และเทคโนโลยีอื่นๆ สำหรับการผลิต แม่พิมพ์จะต้องทำจากวัสดุที่มีความแข็งแรงสูงและมีความเหนียวสูง- เช่น โลหะผสมแข็งและเหล็กความเร็วสูง- เพื่อทนต่อแรงเสียรูปขนาดใหญ่ในระหว่างกระบวนการปั๊มขึ้นรูป

ขั้นตอนที่สองคือการเจาะเพลท ซึ่งจะตัดแผ่นเหล็กสเตนเลสออกเป็นช่องว่างๆ ตามพื้นที่หน้าตัด-ของชิ้นส่วน โดยทั่วไปจะใช้การตัดเฉือนหรือตัดไฟเบอร์เลเซอร์ โดยการตัดด้วยเลเซอร์มีความแม่นยำสูงกว่าและมีความคลาดเคลื่อน ± 0.005 มิลลิเมตร เหมาะสำหรับการประมวลผลขนาดใหญ่-

ขั้นตอนที่สามคือการตั้งค่ากระบวนการปั๊ม ติดตั้งแม่พิมพ์และเจาะบนแท่นพิมพ์ และจัดตำแหน่งให้ถูกต้อง พารามิเตอร์อินพุต เช่น น้ำหนัก ความยาวช่วงชัก ความเร็ว ฯลฯ และใช้สารหล่อลื่นที่เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียดสีที่พื้นผิวและการสึกหรอเล็กน้อยของการปั๊มโลหะสแตนเลส

ขั้นตอนที่สี่คือการโหลดและการตอกแผ่น แผ่นเปล่าจะถูกโหลดเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ ซึ่งสามารถทำได้ด้วยตนเองหรือผ่านเครื่องป้อนอัตโนมัติ เครื่องอัดแรงดัน (แบบไฮดรอลิกหรือแบบกลไก) ใช้แรงควบคุมและทำให้แผ่นเปลี่ยนรูปเป็นรูปร่างเป้าหมายผ่านการดำเนินการต่างๆ เช่น การตัด การดัด และการยืด และสามารถดำเนินการหลายอย่างให้เสร็จสิ้นได้ในหนึ่งรอบ

ขั้นตอนที่ห้าคือการดีดออกและ-การประมวลผลส่วนหลัง หลังจากการปั๊มเสร็จสิ้น ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกถอดออก และขอบคมจะถูกกำจัดออกด้วยการขัดลบคม การเจียร และการดำเนินการอื่นๆ เพื่อปรับปรุงความแม่นยำ หากจำเป็น สามารถดำเนินการปรับสภาพพื้นผิว เช่น การชุบด้วยไฟฟ้าและการเคลือบสีฝุ่น เพื่อปรับปรุงรูปลักษณ์และเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน โดยปกติแล้ว การประทับตราเป็นชุดจะดำเนินการก่อน จากนั้นจึงดำเนินการหลัง-การประมวลผลจากส่วนกลาง