เหตุใดการตรวจสอบ DFM ก่อนกำหนดจึงสามารถลดต้นทุน Busbar แบบกำหนดเองได้ 30%

การเพิ่มประสิทธิภาพ DFM ของบัสบาร์แบบกำหนดเองสามารถลดต้นทุนการผลิตได้สูงสุดถึง 30% เมื่อมีการทบทวนรัศมีการโค้งงอ ระยะห่างของรู การใช้วัสดุ และกระบวนการผลิตก่อนที่จะเริ่มใช้เครื่องมือ สำหรับบัสบาร์ทองแดง การตรวจสอบทางวิศวกรรมเบื้องต้นยังกำหนดว่าการปั๊มแบบก้าวหน้า การตัดด้วยเลเซอร์ การดัดงอ หรือกระบวนการแบบผสมผสานนั้นให้ความสมดุลระหว่างต้นทุนเครื่องมือ รอบเวลา การควบคุมมิติ และปริมาณการผลิตที่ดีที่สุดหรือไม่

 

สำหรับโปรแกรมการจัดหาของผู้ผลิต Busbar ในจีน ราคาชิ้นส่วนที่เสนอต่ำที่สุดไม่จำเป็นต้องเป็นต้นทุนการผลิตรวมที่ต่ำที่สุด การลงทุนด้านเครื่องมือ อัตราเศษซาก การดำเนินงานรอง ข้อกำหนดในการตรวจสอบ และปริมาณการผลิตต่อปีต้องได้รับการประเมินร่วมกัน

 

 

1.1 รัศมีการโค้งงอของทองแดง ขึ้นอยู่กับวัสดุและความหนา

 

ทองแดงมีคุณสมบัตินำไฟฟ้าได้สูง แต่พฤติกรรมการขึ้นรูปจะแตกต่างกันไปตามเกรดของวัสดุ อุณหภูมิ ความหนา ทิศทางของเกรน และวิธีการดัดงอ การโค้งงอที่แน่นโดยไม่จำเป็นอาจเพิ่มการเปลี่ยนแปลงของการสปริงกลับ การเสียรูปของพื้นผิว ความเสี่ยงในการแตกร้าว และความซับซ้อนของเครื่องมือ

 

สำหรับบัสบาร์ทองแดงที่มีการประทับตรา วิศวกรควรกำหนดรัศมีโค้งงอภายในขั้นต่ำตามเกรดทองแดงและความหนาจริง แทนที่จะใช้ค่าคงที่ค่าเดียวในการออกแบบทั้งหมด

 

ดีเอฟเอ็ม แฟคเตอร์	แนวทางการออกแบบที่ไม่ดี	DFM-แนวทางเชิงมุ่งเน้น
รัศมีการโค้งงอภายใน	รัศมีที่แคบมาก	รัศมีจับคู่กับวัสดุ/ความหนา
ตำแหน่งโค้ง	ใกล้กับหลุม	ระยะขอบที่เหมาะสม
โค้งได้หลายจุด	ทิศทางการขึ้นรูปที่ขัดแย้งกัน	ลำดับการขึ้นรูปสม่ำเสมอ
สปริงแบ็ค	ถูกละเว้นในระหว่างการออกแบบ CAD	ชดเชยในเครื่องมือ
กระบวนการขึ้นรูป	เลือกหลังจากการเปิดตัวการออกแบบ	เลือกระหว่างการตรวจสอบ DFM

 

1.2 รู-ถึง-ระยะห่างจากขอบส่งผลต่อเครื่องมือและความเสถียรของชิ้นส่วน

 

ระยะห่างระหว่างรูที่เจาะกับขอบบัสบาร์ส่งผลโดยตรงต่อการเปลี่ยนรูปของวัสดุรอบๆ รู ระยะห่างของขอบที่น้อยเกินไปอาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยว ความเข้มข้นของเศษเสี้ยน หรือการแตกร้าวเฉพาะจุดระหว่างการเจาะและการขึ้นรูป

 

ดังนั้นการทบทวน DFM จึงควรประเมิน:

 

• เส้นผ่านศูนย์กลางรูเทียบกับความหนาของทองแดง
• ระยะรู-ถึง-ขอบ
• หลุม-เพื่อ-โค้งงอระยะทาง
• ระยะห่างของรูและความทนทานต่อตำแหน่ง
• ระยะห่างของตัวยึดและการเข้าถึงชุดประกอบ
• การเข้าถึงหมัดและดาย

 

สำหรับการผลิตที่มีปริมาณมาก- ขนาดเหล่านี้ควรได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมพร้อมกับโครงร่างแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ แทนที่จะแยกจากกัน

 

1.3 DFM ควรเริ่มต้นก่อนการใช้เครื่องมือ

 

การเปลี่ยนตำแหน่งรูหลังจากการสร้างแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า-อาจต้องมีการเปลี่ยนหมัด การปรับเปลี่ยนเม็ดมีด หรือแม้แต่การออกแบบแม่พิมพ์ใหม่ การตรวจสอบการเขียนแบบ 2D และแบบจำลอง 3D CAD ก่อนใช้เครื่องมือจะล็อครูปทรงเรขาคณิตที่สำคัญให้อยู่ในกระบวนการที่สามารถผลิตได้

 

ขอรับการตรวจสอบ Busbar DFM ฟรี

 

 

2.1 การเลือกกระบวนการตามปริมาณการผลิต

 

การปั๊มและการตัดด้วยเลเซอร์ตอบสนองความต้องการในการผลิตที่แตกต่างกัน การตัดด้วยเลเซอร์หลีกเลี่ยงการใช้แม่พิมพ์ปั๊มโดยเฉพาะ และมีประโยชน์สำหรับต้นแบบ การตรวจสอบทางวิศวกรรม และการผลิตที่มีปริมาณน้อย- โดยทั่วไปการปั๊มแบบก้าวหน้าจะประหยัดมากขึ้นเมื่อปริมาณเพิ่มขึ้นทุกปี เนื่องจากสามารถรวมการทำงานหลายอย่างไว้ในแม่พิมพ์เดียวได้

 

ปัจจัย	การประทับตราแบบก้าวหน้า	การตัดด้วยเลเซอร์
เครื่องมือเบื้องต้น	สูงกว่า	ต่ำ
ต้นแบบความยืดหยุ่น	ต่ำกว่า	สูง
รอบเวลาของปริมาณสูง-	ต่ำ	สูงกว่า
เรขาคณิตซ้ำ	ยอดเยี่ยม	ยอดเยี่ยม
การเจาะรูที่ซับซ้อน	ยอดเยี่ยม	ดี
ค่าตัดจำหน่ายเครื่องมือ	ต้องมีปริมาณ	น้อยที่สุด
การปรับเปลี่ยนต้นแบบ	ช้าหลังจากใช้เครื่องมือ	เร็ว
การใช้วัสดุ	ปรับให้เหมาะสมผ่านการซ้อน	ขึ้นอยู่กับเค้าโครง

 

2.2 เมื่อการตัดด้วยเลเซอร์ช่วยลดต้นทุนรวม

 

สำหรับโครงการบัสบาร์ใหม่ที่ไม่มีการยืนยันปริมาณต่อปี การตัดด้วยเลเซอร์สามารถหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือก่อนกำหนดได้ นอกจากนี้ยังช่วยให้สามารถเปลี่ยนแปลงรูปทรงได้อย่างรวดเร็วในระหว่างการตรวจสอบความถูกต้องทางไฟฟ้าและทางกล

 

การใช้งานทั่วไปได้แก่:

 

• บัสบาร์ทองแดงต้นแบบ
• ตัวอย่างการพัฒนาชุดแบตเตอรี่ EV
• ต้นแบบการเชื่อมต่อ ESS
• อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กำลังระดับเสียงต่ำ-
• การตรวจสอบการออกแบบก่อนการลงทุนแบบก้าวหน้า-

 

เมื่อความต้องการมีเสถียรภาพ สามารถตรวจสอบรูปทรงเดียวกันสำหรับการปั๊มแบบก้าวหน้าและการดัดอัตโนมัติเพื่อลดต้นทุนชิ้นงาน

 

2.3 การตอกจะดูน่าดึงดูดยิ่งขึ้นในปริมาณที่สูงขึ้น

 

กลยุทธ์การปั๊มโลหะเพื่อลดต้นทุนควรพิจารณาเส้นทางการผลิตที่สมบูรณ์มากกว่าการปั๊มราคาเพียงอย่างเดียว แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟสามารถรวมการปั๊มขึ้นรูป การเจาะ การนูน การดัด และการขึ้นรูปเป็นสถานีตามลำดับ

 

รูปแบบทางเศรษฐกิจควรประกอบด้วย:

 

• ปริมาณการผลิตประจำปี
• ค่าตัดจำหน่ายเครื่องมือ
• การใช้ทองแดง
• การกู้คืนเศษ
• รอบเวลากด
• การดำเนินการดัดทุติยภูมิ
• ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบ
• ข้อกำหนดด้านแรงงานและระบบอัตโนมัติ

 

ไม่แน่ใจว่าปริมาณรายปีของคุณเหมาะสมกับแม่พิมพ์ปั๊มแบบก้าวหน้าหรือไม่?

 

รับการเลือกกระบวนการและการทบทวนต้นทุน

 

 

3.1 เค้าโครงสตริปส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนวัสดุ

 

ทองแดงมักแสดงถึงสัดส่วนที่สำคัญของต้นทุนบัสบาร์ทั้งหมด การปรับปรุงการใช้แถบไฟฟ้าจึงสามารถประหยัดได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนประสิทธิภาพทางไฟฟ้า

 

ในระหว่างการตรวจสอบ DFM วิศวกรจะประเมิน:

 

• ส่วนหนึ่ง-ถึง-การเสนอขายแบบแยกส่วน
• ความกว้างของผู้ให้บริการ
• การวางแนวการทำรัง
• สะพานเศษ
• ทิศทางของเกรน
• รูปแบบแถบทั่วไป-
• การเลือกความกว้างของคอยล์

 

การปรับปรุงเล็กน้อยในการใช้งานแถบจะมีความสำคัญเมื่อคูณด้วยหลายแสนหรือหลายล้านส่วน

 

3.2 บูรณาการการปฏิบัติงานรองเข้ากับแม่พิมพ์

 

การดำเนินการเจาะ เจาะ หรือการขึ้นรูปแบบแยกกันจะเพิ่มข้อกำหนดในการจัดการและการตรวจสอบ ในกรณีที่รูปทรงอนุญาต การดำเนินการเหล่านี้สามารถรวมเข้ากับแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟได้

 

ตัวอย่างเช่น ลำดับการผลิตอาจรวม:

 

การอุด → การเจาะ → การนูน → การดัด → การขึ้นรูป → การตัด-

 

ซึ่งจะช่วยลดการจัดการด้วยตนเองและปรับปรุงความสอดคล้องของตำแหน่งระหว่างคุณสมบัติต่างๆ

 

3.3 การออกแบบเครื่องมือต้องสอดคล้องกับพฤติกรรมการขึ้นรูปทองแดง

 

ระยะหลบแม่พิมพ์ รูปทรงการเจาะ ลำดับการขึ้นรูป และแรงลอกต้องได้รับการพิจารณาร่วมกัน การเกิดเสี้ยนทองแดงและการเสียรูปจะได้รับผลกระทบจากความหนาของวัสดุ ความแข็ง ระยะหลบการตัด และสภาพของเครื่องมือ

 

สำหรับโปรแกรมด้านยานยนต์ ควรกำหนดขีดความสามารถของกระบวนการสำหรับมิติที่สำคัญ แทนที่จะอาศัยการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย-เพียงอย่างเดียว

 

 

4.1 การตรวจสอบการวาดภาพก่อนการผลิตตัวอย่าง

 

การตรวจสอบการเพิ่มประสิทธิภาพ Busbar DFM แบบกำหนดเองที่ใช้งานได้จริงเริ่มต้นด้วยการเขียนแบบ 2D และข้อมูล CAD 3D ของลูกค้า การตรวจสอบทางวิศวกรรมควรครอบคลุมถึง:

 

• พื้นผิวการเชื่อมต่อไฟฟ้า
• รูปทรงของรูและร่อง
• ลำดับการโค้งงอ
• รัศมีการขึ้นรูปขั้นต่ำ
• ความหนาของวัสดุ
• ความคลาดเคลื่อนมิติ
• สถานที่เชื่อม
• ข้อกำหนดในการชุบหรือพื้นผิว-
• อินเตอร์เฟซการประกอบ

 

วัตถุประสงค์คือเพื่อระบุความเสี่ยงในการผลิตก่อนที่จะกลายเป็นการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือหรือข้อบกพร่องในการผลิต

 

4.2 ต้นแบบ-การแปลงเป็น-การผลิตจำนวนมาก-

 

สำหรับโปรแกรม OEM การผลิตต้นแบบไม่ควรใช้กระบวนการที่ไม่สามารถรองรับปริมาณการผลิตได้ในภายหลัง ต้นแบบการตัดด้วยเลเซอร์-อาจตรวจสอบรูปทรงเรขาคณิตได้อย่างรวดเร็ว แต่เส้นทางการผลิตอาจต้องมีการปั๊ม การดัด การเชื่อม การชุบ หรือการตรวจสอบอัตโนมัติ

 

กลยุทธ์ DFM ที่เหมาะสมจึงพิจารณาทั้งการตรวจสอบตัวอย่าง T1 และกระบวนการผลิต-ในปริมาณมากตามที่ตั้งใจไว้

 

4.3 การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมควรคิดต้นทุนก่อนวางจำหน่าย

 

การเปลี่ยนแปลงขนาดที่ปรากฏเล็กน้อยในโมเดล CAD อาจมีผลกระทบต่อการผลิตอย่างมีนัยสำคัญ การย้ายรูอาจส่งผลต่อลำดับดายสเตชั่น การเปลี่ยนส่วนโค้งอาจต้องใช้เม็ดมีดขึ้นรูปใหม่ ความหนาของวัสดุที่ลดลงอาจเปลี่ยนการสปริงกลับและ-คุณลักษณะการแบกกระแส

 

การตรวจสอบ DFM ก่อนกำหนดจะระบุผลที่ตามมาเหล่านี้ก่อนที่ภาพวาดจะออกสู่การผลิต

 

 

มีความสามารถบัสบาร์โปรแกรมของผู้ผลิตในจีนควรเชื่อมโยงการตรวจสอบทางวิศวกรรมโดยตรงกับเครื่องมือ การผลิต การตรวจสอบ และการส่งมอบ การแยกขั้นตอนเหล่านี้สามารถสร้างช่องว่างในการสื่อสารระหว่างการวาดภาพและกระบวนการผลิตขั้นสุดท้าย

 

สำหรับบัสบาร์ทองแดงแบบกำหนดเอง กระบวนการทำงานแบบรวมของโรงงานอาจรวมถึง:

 

• CAD และการตรวจสอบการวาดภาพ
• DFM และการวิเคราะห์กระบวนการ
• การออกแบบและการประดิษฐ์เครื่องมือ
• ต้นแบบที่ตัดด้วยเลเซอร์หรือประทับตรา
• การตรวจสอบมิติและทางไฟฟ้า
• การอนุมัติกระบวนการผลิต
• การปั๊มและการขึ้นรูปแบบก้าวหน้า
• การเชื่อมหรือการรักษาพื้นผิวตามที่ระบุไว้
• การตรวจสอบขั้นสุดท้ายและการตรวจสอบย้อนกลับ

 

สำหรับห่วงโซ่อุปทานของยานยนต์ การวางแผนคุณภาพสามารถสอดคล้องกับ IATF 16949, ISO 9001, เอกสาร PPAP, การศึกษาความสามารถของกระบวนการ และ-ข้อกำหนดการตรวจสอบเฉพาะของลูกค้า

 

 

6.1 ก่อนปล่อยเครื่องมือ

 

• ยืนยันเกรดทองแดงและความหนา C1100/T2
• ตรวจสอบรัศมีการโค้งงอกับความหนาของวัสดุ
• ตรวจสอบระยะหลุม-ถึง-ขอบแล้ว
• ระบุความคลาดเคลื่อนมิติที่สำคัญ
• เลือกกระบวนการปั๊มหรือเลเซอร์
• คำนวณการใช้แถบแล้ว
• ตรวจสอบลำดับสถานีดายแบบก้าวหน้า-แล้ว
• การดำเนินงานรองลดลง
• วิธีการตรวจสอบที่กำหนดไว้
• ปริมาณประจำปีที่ใช้สำหรับการวิเคราะห์ต้นทุนเครื่องมือ

6.2 ก่อนการผลิตจำนวนมาก

 

• ตัวอย่าง T1 ได้รับการตรวจสอบเชิงมิติแล้ว
• ตรวจสอบพื้นผิวการเชื่อมต่อไฟฟ้า
• ลักษณะสำคัญที่ระบุ
• ประเมินความสามารถของกระบวนการ
• มีการตรวจสอบสภาพเครื่องมือ
• บันทึกการตรวจสอบที่จัดตั้งขึ้น
• ยืนยันข้อกำหนดด้านการผลิตและการตรวจสอบย้อนกลับแล้ว

 

การตัดสินใจของ DFM ที่มีประสิทธิภาพสูงสุดนั้นเกิดขึ้นก่อนที่จะสร้างแม่พิมพ์การผลิตชิ้นแรก สำหรับบัสบาร์ทองแดง เรขาคณิต การใช้วัสดุ ลำดับการขึ้นรูป โครงสร้างเครื่องมือ และปริมาณการผลิต ควรได้รับการประเมินว่าเป็นระบบการผลิตเดียว